Проблем скупљањапластични делови(површинско скупљање и унутрашња шупљина скупљања) настаје због недовољног додатка љепила за талину када се дебљи дијелови хладе. Често се сусрећемо без обзира на то како повећати притисак, повећати довод воде, продужити време убризгавања, проблем скупљања се не може решити.
Међу најчешће кориштеним сировинама, шупљина скупљања ПЦ материјала је најтеже решити због велике брзине хлађења, а проблем шупљине скупљања и скупљања ПП материјала је такође теже решити.
Стога, када се суочите са озбиљним проблемом скупљања дебелих и крупних делова, потребно је предузети неке неконвенционалне технике ињекцијског прешања, јер је иначе тешко решити проблем. У практичној производњи пронашли смо скуп ефикаснијих вештина за решавање овог тешког проблема ињекционог ливења.
Пре свега, под претпоставком да се део за ињекционо ливење не деформише, усвојена је метода скраћивања времена хлађења да се делови за ињекционо ливење из калупа раније излажу на високој температури. У овом тренутку температура спољног слоја дела за ињекционо обликовање је и даље веома висока, а епидерма није прејака, па температурна разлика између унутрашњег и спољашњег дела није велика, што погодује укупном скупљању, на тај начин се смањује концентровано скупљање унутар дела за бризгање. Пошто је целокупно скупљање делова за ињекционо обликовање константно, што је веће опште скупљање, то је мање концентровано скупљање, чиме се смањује унутрашње и површинско скупљање.
Затим, ако желите решити проблем шупљине скупљања, о њему ће бити речи у даљем тексту. Што се тиче проблема побољшања површинског скупљања, метода решавања шупљине скупљања након ињекционог прешања при високој температури разликује се од оне за решавање шупљине скупљања.
Проблем скупљања шупљине је узрокован порастом температуре површине калупа и смањењем капацитета за хлађење. Површина ново очврслог дела ињекционог ливења је и даље мека (за разлику од тврде површине ПЦ делова, која је лако произвести шупљину скупљања). Унутрашња шупљина за скупљање која није у потпуности уклоњена настаје услед стварања вакуума. Као резултат, површина ињекционо обликованих делова се компримира према унутра под притиском атмосферског притиска, а истовремено настаје проблем шупљине скупљања . Штавише, што је спорије учвршћивање површине, већа је вероватноћа да ће настати шупљина скупљања, као што је ПП материјал, напротив, већа је вероватноћа да ће настати шупљина скупљања.
Стога, након што се делови за убризгавање испред времена изваде из калупа, потребно их је правилно охладити, тако да површина делова за ињекционо обликовање може да задржи одређену тврдоћу, тако да није лако произвести шупљину за скупљање. Међутим, ако је проблем скупљања озбиљан, умерено хлађење се неће елиминисати. Неопходно је усвојити методу замрзавања воде како би се површина делова убризганих делова брзо отерала да се спречи скупљање, али унутрашња шупљина за скупљање ће и даље постојати. За материјале са меком површином, као што је ПП, због ефекта вакуума и силе скупљања, делови са убризгавањем могу се смањити, али степен скупљања је значајно смањен.
У исто време, ако се продужи време убризгавања ради замене времена хлађења, површинско скупљање и чак унутрашње скупљање ће се побољшати.
Да би се решио проблем шупљине скупљања, јер ће прениска температура калупа погоршати степен скупљања, боље је охладити калуп машинском водом уместо да се користи замрзнута вода. Ако је потребно, температуру калупа треба повећати на 100 ℃, на пример, када убризгавате ПЦ материјал, ефекат побољшања шупљине скупљања биће бољи. Али ако се ради решавања проблема скупљања, температура угинућа не може се повећати, већ треба смањити.
Коначно, понекад горе наведене методе можда неће моћи у потпуности да реше проблем, али су увелике побољшане. Ако је потребно потпуно решити проблем скупљања површине, такође је незаобилазно решење за додавање одговарајуће количине средства против скупљања. Наравно, транспарентност то не може учинити;
Ако на површини дебелих зидних делова или пластичних делова као што је бочни зид још увек постоје трагови скупљања, решење увођењем ињекционог ливења потпомогнутог гасом биће решено.
Гасно ињекционо ливење (ГАИМ) је нова технологија пластичног ливења, која уводи гас под високим притиском у дебели зид дела, ствара шупљи део у делу за ињекционо ливење, завршава поступак пуњења, остварује задржавање притиска гаса и елиминише скупљање марка производа.
Традиционални поступак ињекцијског прешања не може комбиновати дебели зид и танки зид заједно, а делови имају велики заостали напон, лако деформационо деформацију, а понекад се на површини налазе трагови скупљања. Ново развијена технологија потпомогнута гасом успешно је произвела производе дебелих зидова и ексцентричних зидова издубљујући унутрашњи део дебелог зида, а производи имају одлична површинска својства и мали унутрашњи напон. Мала тежина и велика чврстоћа.
Сада смо успешно развили структуру производа и дизајн калупа, укључујући систем за решетке, режим улаза за ваздух и технологију дизајна дистрибуције ваздуха, технологију дизајнирања процеса убризгавања помоћу гаса, технологију за убризгавање потпомогнутом гасом, рачунарску симулацију процеса убризгавања са гасом, технологију за помоћ гасом технологија дијагностиковања и уклањања оштећења производа убризгавања, технологија материјала уз помоћ гаса.
ТВ уређаји, кућни апарати, аутомобили, намештај, свакодневне потрепштине, канцеларијски материјал, играчке и тако даље отворили су ново поље за пластично обликовање. Технологија убризгавања помоћу гаса посебно је погодна за производе у облику цеви, дебелог зида, ексцентричног зида (делови различите дебљине и пресека) и великих делова равне конструкције.
Помоћни уређај за гас: укључује систем стварања и притиска азота, јединицу за контролу притиска и усисне компоненте. Процес потпомогнут гасом може се у потпуности повезати са традиционалним поступком ињекционог ливења (машина за бризгање).
Може смањити тежину производа (уштеда материјала) за 40%, скратити циклус обликовања (штеди време до 30%, елиминише трагове скупљања и побољшава принос готових производа); смањите притисак убризгавања за 60% и користите машину за убризгавање малих тонажа за производњу великих делова, смањите трошкове рада; Продужите век калупа, смањите трошкове производње и усвојите стабилније структуре као што су густи корен, дебела арматура, спојна плоча итд., Које повећавају слободу дизајна калупа.
